一座上世纪80年代末投产、历经两次大修的老高炉，在“最大化利旧”的前提下于原址由1000m³扩容至1210m³。2025年11月13日，由山东省冶金设计院股份有限公司（以下简称“山冶设计”）EPC总承包的酒钢本部2号高炉优化升级及超低排改造项目顺利投产。项目自2025年3月15日开工，历时约8个月，老炉以绿色低碳的新面貌开启新一代炉役，也为同类型老旧高炉改造提供了可复制、可推广的“山冶样板”。

一、原址扩容，产能置换焕新老炉

酒钢本部2号高炉1989年底投产出铁，先后于2000年、2013年两次大修，矿焦槽、斜桥等建构筑物和粗煤气系统已连续运行30余年，高炉本体步入炉役后期。彼时，三重压力摆在面前：原有除尘设施颗粒物排放不能满足国家超低排放要求；炉缸侧壁环炭侵蚀严重，存在安全生产隐患；1000m³级高炉又被列入《产业结构调整指导目录（2024年本）》限制类工艺装备。改造，势在必行。

项目按照《钢铁行业产能置换实施办法》，将酒钢本部2号高炉与榆钢3号高炉部分产能合并实施减量置换，在原址扩容为1210m³高炉，同步实施超低排放、安全本质化和生产优化改造。不新增用地、不整体搬迁，把老炉的既有资源用到极致——拆迁少、投资省、对生产影响小。

二、绿色低碳，专利技术集成应用

改造不是修修补补，而是一次系统性的技术重塑。设计采用山冶设计自主研发的高效低耗高炉内型，以炉腹煤气量指数为核心理论，结合酒钢原燃料条件优化炉型，适应经济炉料、改善煤气能量利用；在利旧炉壳上增设2个风口，风口由18个增至20个，煤气流初始分布更规整，料柱透气性更好。炉底炉缸采用大块炭砖+陶瓷杯结构，预制陶瓷杯以凹凸错台、迷宫式咬合砌筑，消除直通热面到炭砖的连续直线缝隙，为炉缸长寿筑牢底座。

冷却系统选用联合软水密闭循环，全封闭运行、几乎无蒸发损耗，节水节电、运行费用低。出铁场实施平坦化改造，渣铁沟配上迷宫密封环保型铸钢盖板全封闭除尘；主沟应用山冶设计专利技术——风冷智慧主沟，对两侧渣线实时测温、建立侵蚀模型，从源头杜绝注沟漏铁事故。炉顶采用均压煤气全回收专利技术，实现均压煤气零排放，既避免大气污染，又回收了能源。改造后，各排放口颗粒物浓度不大于10mg/m³，热风炉烟气二氧化硫排放不大于50mg/m³，全面满足超低排放要求。

三、数智赋能，高炉运行可视可控

改造后的2号高炉，实现了炉况可视可控。炉缸炉底侵蚀模型动态监测、及时预警，水温差及热流强度在线检测实时跟踪炉体高温区的挂渣能力变化；炉顶红外热成像仪、风口成像仪和料面在线扫描装置，让料面形状、风口状态一目了然，为操作人员调剂炉况提供量化依据。热风炉智能燃烧优化技术实现全过程自动烧炉，渣铁沟管理同步可视化。

节能降碳贯穿炼铁工序：电力设施改造后全部达到一级能效，处于重点用能产品设备能效先进水平；大型高压电机变频调速，平抑启动时对电网的冲击；鼓风机静叶调节以REXA替代原液压伺服系统，TRT控制系统软硬件同步升级，运行更稳、控制更精。

四、利旧攻坚，驻场设计攻克难关

老高炉改造是冶金施工的高风险工程：既要拆除更换旧设备，又要建设新设施，还要兼顾安全、工期和停炉窗口期。更为棘手的是，项目年代久远、业主历经多次改造，大量原始图纸缺失或与现场不符。山冶设计各专业人员驻场设计，通过三维建模手段摸清现场后及时调整改造思路，避免返工，为按期投产创造了先决条件。

各项施工难点被逐一攻克：炉壳现场高空组对，椭圆度、错边量等安装偏差精准受控，质量控制点一次性通过；炉缸耐材新旧交接处是最薄弱环节，施工偏差严控到位，烘炉曲线也针对新旧砌体热膨胀差异重新编制；服役30余年的原矿焦槽经结构鉴定、三维建模核算，薄弱部位逐一加固，改造为混凝土框架+钢结构，功能和外观双双满足超低排放要求。

五、达产达效，打造行业示范样板

投产以来，改造成效全面显现。指标显著优化：高炉快速达产达效，产量逐步提高，燃料比按预期降低，炉况长期稳定顺行。排放全面达标：矿焦槽、出铁场等除尘设施颗粒物排放浓度不大于10mg/m³，热风炉烟气二氧化硫排放不大于50mg/m³，均压煤气零排放，除尘灰全程密闭输送，作业环境明显改善。合规与安全双提升：高炉优化升级符合国家产能置换和产业政策要求，炉缸侵蚀等重大隐患得到根除，老旧建构筑物结构安全隐患得以消除，设备设施安全本质化水平大幅提升。

从一座功勋卓越的老炉，到指标先进、清洁绿色的新一代高炉，酒钢本部2号高炉的蜕变，为同类型老旧高炉在“最大化利旧”前提下实施扩容升级与超低排放改造蹚出了一条可复制、可推广的路子，对钢铁企业落实产能置换政策、加快绿色低碳转型具有示范意义。