山东省冶金设计院股份有限公司（山冶设计）始终践行 “一切为用户着想”的服务理念，以EPC总承包模式，自主创新打造国内首套实现全流程无人为因素干预的钢铁原燃料智能检化验系统，项目分为型钢区、新动区两大板块同步实施，落地山钢莱芜基地稳定投运以来，完整解决业主在原燃料质量管控、内控风控、减人增效、安全改善等方面核心诉求，收获业主高度评价。凭借独有的系统设计思路与实际落地成效，该项目在钢铁行业收获广泛好评，成为国内钢铁原燃料质检智能化升级的创新样板。

传统钢铁原燃料检化验作业长期高度依赖人工操作，汽车、火车来料取样、样品转运、人工制样、手动检测、数据人工录入等业务链条冗长重复，不仅劳动强度大，取样、制样岗位作业现场粉尘、噪音突出，检测整体效率偏低；同时还存在人工操作误差、人为干预试样、检测数据可篡改等突出问题，给进厂原燃料质量判定、冶炼生产工艺优化、企业内部廉洁风控带来长期隐患。当前行业内多数钢企智能化改造多聚焦制样、检测单点设备自动化升级，样品流转、组批封装等关键环节依旧保留人工介入，无法从根源切断人为干预试样的可能性，难以真正实现“人样分离”的管控目标。

针对业主提出的提质控质、减人增效、安全改善、风控闭环的全方位建设需求，山冶设计坚持以业主实际业务需求为出发点、以厂区现场工况为落脚点、以彻底解决行业痛点为目标，项目团队摒弃行业普遍“局部自动化、表面智能化”的改造模式，深入型钢区、新动区各个汽车、火车取样点位摸排工况，逐项梳理原有业务短板，按照“利旧为主、保产施工、分步实施” 原则，统筹开展方案定制、设备匹配、流程重构、软件开发、系统集成到调试投运全链条 EPC 工作，实现量身定制设计、全环节精细管控。团队始终站在业主角度统筹优化，兼顾生产连续性、检测准确性、管理安全性、后期运维便捷性，充分利旧厂区现有建构筑物、公辅配套设施，最大限度贴合企业生产与管理实际，在不扰动正常生产前提下，高标准、高质量、高效率完成两大板块项目建设交付，圆满兑现对业主的建设承诺。

该套智能检化验系统覆盖型钢区、新动区分散的汽车、火车原燃料取样点位，完整打通汽车、火车全断面智能取样、密码桶自动封装加密、专用转运车密闭转运、集中制样间全自动制样、水分粒度自动检测、样品封装留存、智能存查样、样品输送（专用车、风动送样）、数据自动上传LIMS 系统全业务链路，实现试样接收、转运、分拣、制样、检测、报告生成、样品存弃全流程无人值守、全自动闭环运行。整套作业链路做到全程人员不接触试样、不干预数据，检测数据由设备直接上传系统，全程留痕、真实可溯、不可篡改，从物理源头杜绝人为操作偏差和管理风险。

相较于传统人工检化验模式，系统综合优势全面凸显： 一是质量精度大幅提升，标准化智能作业彻底消除人工操作差异，全断面取样提升试样代表性，检测数据更稳定精准，为冶炼工艺调整、进厂原燃料质量把控提供可靠的数据支撑； 二是生产效率显著提升，大幅压缩原燃料检化验全周期，检测数据实时联动生产系统，有效提升劳动生产率，助力企业精益高效生产； 三是作业环境全面优化，高危、高噪、高粉尘的繁重人工岗位由机器替代，极大改善职工作业条件，防范火车人工取样等环节安全风险，切实保障职业健康安全； 四是内控风控实现闭环，依靠智能化、数字化手段构建刚性管控体系，密码桶加密流转、全过程视频门禁监控，实现科技保廉，有效规避质检环节廉洁风险，夯实企业规范化管理根基； 五是人员结构持续优化，型钢区项目定员 10 人，新动区项目定员 16 人，实现岗位精简，岗位职能向远程监管、设备运维转型，人力资源价值得到进一步释放。

项目落地见效后，示范引领效应持续释放。目前已有全国 45余家钢铁企业先后莅临山钢莱芜基地现场参观考察、交流学习，高度认可这套全流程隔绝人为干预的原燃料检化验建设模式，项目成为国内钢铁行业检化验智能化升级的标杆样板。

下一步，山冶设计将继续坚守“一切为用户着想”的核心服务理念，持续深耕冶金智能制造与数字化转型领域，不断打磨智能取制样核心技术，优化完善产品体系，提升全流程 EPC服务品质，以自主创新的集成方案、扎实过硬作风、优质高效服务，持续为业主创造更大价值，助力钢铁行业高质量、智能化、规范化发展。